HACCPにおける温度記録の重要性

食品の製造・加工の全工程・段階で発生する可能性がある微生物汚染の危害を分析し、その結果を基に対策を講じるのがHACCPの基本。加えて、すべての工程で危害要因の予測分析を行い、事前に決めた基準で管理を行う必要がある。

その過程で、温度記録は非常に需要。もしも食品の製造・加工工程のなかで何らかのトラブルが起こった場合は、その原因究明に温度記録データが役立つから。

温度は危害除去の重要なエビデンス

HACCPで重要視されているだけでなく、各種機関から温度記録の提出を求められた場合にも、適切な温度記録はエビデンスになる。

手作業による温度管理の実態

HACCPにおける温度管理の重要性は上記のとおりだが、この業務を手作業で行うといろいろな問題がある。以下、参考サイト（https://tmcn.jp/column/06/）の焼き増しですが、リライトします。

• 人為的ミスの発生
• 記録精度の差違
• 連続性と正確性
• 異物混入リスク

温度管理自動化によって得られるメリット

温度管理は自動化するのがトレンド。IoT等を用いたシステムの導入がHACCPを加速させる。

温度管理の業務負担軽減

温度管理業務は、温度計の定期的なチェックや温度記録の作成など作業量が多く、現場のスタッフの負担。自動温度管理システムなら、温度センサーを通じた温度データの取得から帳票作成まで自動で完結。

リアルタイムな遠隔監視の実現

保管温度が決められた商品を取り扱う場合、24時間リアルタイムでの温度管理が必要。「冷蔵庫のドアが締め切られていない」「トラックの荷室の扉が開いたままになっている」など、ちょっとしたトラブルが発生しただけでも、商品の品質劣化の原因となる。連続的な温度データを取得するため、24時間リアルタイムの温度管理が実現。

トラブル時の原因究明

計測精度の高いデータは、トラブル発生時の原因究明でも役立つ。いつどこで、どのような逸脱が発生していたのか等が分かることは、HACCPにおいても重要。

（以下のような、データの可視化⇒問題発見⇒致命的な問題発生前の対応が可能に⇒結果的に電気代も節約できる、といった内容も言及して頂けると嬉しいです）

目視ではどうしても点でしか取得できなかった温度記録がシステム化により連続的に取得できるようになり、可視化されると、故障予知も可能になる。冷蔵庫側の表示温度と庫内に設置したセンサで測定した温度に乖離がある場合、往々にして何らかの問題が発生しており、清掃やメンテナンスを実施することで庫内の温度状況が改善する。また庫内温度に問題がある状態で冷蔵庫を利用している場合、正常時よりもな多くの電気を使用していることが多いため、電気代の節約にも繋がる

自動温度管理はACALAにお任せ

ACALAの紹介。導入ハードルの低さをアピール。

まとめ

HACCPの運用ではモニタリングが重要。しかし、そのせいで業務負荷が大きくなるのは別の問題。温度記録の自動化には、システム導入がおすすめ。