食品製造業では適切な温度管理が求められますが、従業員が目視で確認し、紙の帳票に記録する従来の方法にはさまざまな問題があります。そこで近年注目されているのが、温度管理を自動化するシステムです。 本記事では、食品製造業において温度管理を自動化するメリットと課題について解説します。課題を解決できる温度管理システムも紹介するので、ぜひ参考にしてください。

食品製造業における温度管理の重要性

食品製造業における温度管理は、消費者の安全を守るうえで非常に重要な取り組みです。不適切な温度管理のもとで製造された食品に食中毒の感染リスクがあることは、すべての食品事業者が認識しているでしょう。

食中毒の発生は、消費者に健康被害をもたらすだけではありません。消費者や取引先からの信頼が失われ、売上が落ち込むなど、企業も甚大なダメージを受ける可能性があります。

食中毒菌は栄養・水分・温度という3つの条件が揃うと繁殖します。食品には十分な栄養と水分が含まれるため、食中毒菌の繁殖をコントロールするには温度管理が欠かせません。

また、食品衛生法やHACCPでも、食品製造における適切な温度管理が求められています。これらの目的は食の安全性を確保することにありますが、企業として「法律を遵守する」という意味でも温度管理は重要であるといえるでしょう。

さらに、温度管理が不十分な食品は品質が劣化しやすく、廃棄のリスクが高まります。そのため適切な温度管理は、食品ロスの削減や製造コストの最適化にもつながるといえます。

温度管理を自動化するメリット

適切な温度管理に役立つのが、温度管理を自動化できるシステムです。温度管理システムの主な機能を紹介しつつ、食品製造業における導入のメリットについて解説します。

食中毒を防止できる

従来の人の手による温度管理では、温度を常時モニタリングすることは困難でした。また、従業員の勤務時間中でなければ温度を確認できないため、従業員が不在の時間帯に発生した異常については詳細を把握できませんでした。

しかし、温度管理システムでは24時間365日、定期的に温度が記録されます。異常発生にいち早く気付けるため、食中毒のリスク低減が可能です。さらに、従業員の不在時も温度が記録されることから、異常発生時の詳細な状況が把握でき、原因究明や再発防止につなげられます。

業務が効率化される

これまでの温度管理のやり方では、決められた時間になると従業員は作業を中断し、温度を確認しなければなりませんでした。この作業では、温度の確認漏れや記入ミスが起こることもあります。さらに、紙に残された膨大な記録をファイリングし、管理する手間もありました。

温度管理システムでは、設定したタイミングでセンサーが温度を自動測定し、記録されたデータはクラウドなどに保管されます。これにより、温度の管理業務が効率化されるうえに、従業員は本来の仕事に集中できるようになり、生産性の向上も期待できます。

コストを削減できる

温度管理が自動化されると、さまざまなコストが削減されます。自動測定された温度記録は電子データとして保存され、パソコンやタブレット端末などで簡単に確認できるようになります。これまで使用していた記録用紙が必要なくなるため、紙や印刷にかかるコストの削減が可能です。

また、温度管理を自動化すると従業員の業務負担が軽減されます。昨今はあらゆる業界で人手不足が課題となっていますが、温度管理に人員を割く必要がなくなるため、人件費が削減され人手不足の解消にもつながるでしょう。

さらに、温度管理の精度向上により、食品の品質劣化を防ぎ廃棄コストが削減されることも期待できます。継続的なモニタリングで冷蔵冷凍設備の温度を最適に保てれば、エネルギーコストの削減も実現できるでしょう。

トラブル時も迅速に対応できる

多くの温度管理システムでは、異常な温度変化を検知した際にアラート通知が送られる機能が備わっています。冷蔵冷凍設備の故障やドアの閉め忘れなどにより温度が上昇すると、管理者に通知で異常が知らされるため、速やかな対応が可能です。

さらに、万が一食品の品質劣化や食中毒が発生した場合も、温度記録を参照すれば迅速に原因を特定できることもメリットです。

温度管理の自動化を進めるうえでの課題

温度管理の自動化には多くのメリットが期待できます。それにもかかわらず、食品製造現場で温度管理システムが十分に普及していないのは、導入に際していくつかのハードルがあるためです。ここでは、温度管理の自動化を進めるうえで直面する主な課題について解説します。

導入コストがかかる

温度管理システムの導入には、IoT機器やソフトウェアの購入、ネットワーク環境の整備、センサーの設置、システム開発などに多額の費用がかかります。

長期的に見ると、紙や印刷にかかる費用、人件費、食品廃棄やエネルギー消費にかかるコストを削減できるため、導入にかけた費用を回収できる見込みはあるでしょう。しかし、とくに中小企業にとって初期費用は大きな負担であり、温度管理システムの導入をためらう要因のひとつとなっています。

専門知識が必要である

温度管理システムを導入すると温度の測定や記録は自動化されますが、システムの運用にはIoT機器やソフトウェアに関する知識が求められます。機器にトラブルが生じた際に、ある程度対応できるスキルを備えておくことも必要です。

社内にITに精通した従業員いなければ、新たな人材を確保しなければなりません。また、システムを利用する従業員のデジタルスキルを向上させるため、研修や教育が必要となる場合もあります。

工場のレイアウトや作業手順を見直す必要がある

温度管理システムの利用に配線が必要であれば、工場内の設備のレイアウトを変更しなければならない場合があります。しかし、24時間稼働する工場において、設備のレイアウト変更は簡単ではありません。

また、温度管理システムの効果を最大限に得るために、作業手順や製造ラインの見直しが必要になる場合もあります。温度管理が自動化されることで業務の効率化が期待できますが、システムの導入初期にある程度の労力が必要になり、それが導入のハードルを高めているケースもあります。

データの正確性に不安がある

温度管理システムは温度を確実に記録できることが大きなメリットですが、機械である以上、常に故障のリスクが伴います。センサーの故障や電池切れが原因で記録が漏れると、データの正確性が損われてしまいます。温度に異常があったとしてもアラート機能が作動せず、対応が遅れて被害が拡大するおそれもあるでしょう。

まとめ

食品製造現場で温度管理の自動化を進めると、食の安全性向上や業務効率化など、多くのメリットが得られます。一方で、高額な初期費用、IT人材の確保、設備レイアウトや作業工程の見直し、データの正確性に対する懸念などの課題もあり、システムの導入が進んでいない企業も少なくありません。

このような課題を解決できるのが、自動温度管理システムの「ACALA」です。

• 初期費用は不要。月額料金を支払うだけでワンストップのサービスを利用できる。
• ネットワーク構築などの複雑な初期設定は不要。IT知識がなくてもすぐに利用開始できる。
• 無線ネットワークを利用するため配線は不要。安定的な通信で確実にデータを収集できる。
• ロングバッテリー、かつ定期的な無償交換により電池切れのリスクを軽減。

「ACALA」はとくに、無線ネットワーク技術に優れています。コンクリートや金属は電波を通さないため、冷蔵庫の中にセンサーを設置してもスムーズなデータ収集が行えません。しかし、「ACALA」はメッシュ型の無線ネットワーク技術を利用しており、センサー自体が中継機の役割も果たしています。そのため、広い工場内でもセンサーからセンサーへと、バケツリレーのように通信することが可能です。

温度管理の自動化を検討している企業は、ぜひ「ACALA」を選択肢のひとつに加えてください。